Primeira pá de turbina eólica totalmente reciclável é lançada
O consórcio ZEBRA (Zero WastE Blade ReseArch) produziu o primeiro protótipo de sua pá de turbina eólica 100% reciclável.
Dentro do projeto, a LM Wind Power, um negócio de energia renovável da GE, projetou e construiu a maior lâmina termoplástica do mundo em sua planta de Ponferrada na Espanha. Este marco é alcançado após um ano de desenvolvimento de materiais e testes apoiados por testes de processo em nível de subcomponentes pelos parceiros do consórcio.
A lâmina de 62 metros foi feita usando a resina Elium® da Arkema, que é uma resina termoplástica conhecida por suas propriedades recicláveis, juntamente com os novos tecidos de vidro de alto desempenho da Owens Corning, disse a LM Wind Power.
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Lançado em setembro de 2020, o projeto ZEBRA (Zero WastE Blade ReseArch) é uma parceria única liderada pelo centro de pesquisa francês IRT Jules Verne e reúne empresas industriais como Arkema, CANOE, Engie, LM Wind Power, Owens Corning e SUEZ.
Seu objetivo é demonstrar a relevância técnica, econômica e ambiental das pás de turbinas eólicas termoplásticas em escala real, com uma abordagem de design ecológico para facilitar a reciclagem.
A resina termoplástica líquida é considerada perfeitamente adaptada para a fabricação de peças grandes por infusão de resina, combinada com tecidos de alto desempenho da Owens Corning. O material composto resultante está oferecendo desempenho semelhante às resinas termofixas, mas com um benefício exclusivo: reciclabilidade, disse a LM Wind Power.
Os componentes compostos à base de Elium® podem ser reciclados usando um método avançado chamado reciclagem química que permite despolimerizar totalmente a resina, separar a fibra da resina e recuperar uma nova resina virgem e vidro de alto módulo pronto para ser reutilizado, fechando o ciclo.
Este método, desenvolvido pela Arkema e parceiros CANOE, é testado em todas as peças compostas, incluindo os resíduos gerados na produção. A Owens Corning também é responsável por encontrar soluções para a reciclagem de fibra de vidro por meio de refusão ou reutilização em várias aplicações.
Além de testes de materiais e testes de processos, as empresas também avançaram no desenvolvimento e otimização do processo de fabricação por meio da automação, para reduzir o consumo de energia e os desperdícios da produção.
“Com este projeto, estamos abordando dois desafios cruciais do setor”, disse John Korsgaard , diretor sênior de excelência em engenharia da LM Wind Power.
“Por um lado, estamos progredindo em nossa visão Zero Waste Blades, prevenindo e reciclando resíduos de fabricação. Por outro lado, estamos levando a reciclabilidade da lâmina a um novo nível: o material da lâmina composta termoplástica em fim de vida tem alto valor por si só e pode ser prontamente utilizado em outras indústrias como compostos de material, mas também pode ser despolimerizado e a resina reutilizada em a produção de novas lâminas.”
Próximos passos
A LM Wind Power começará agora o teste de vida útil estrutural em escala real em seu Centro de Teste e Validação na Dinamarca, para verificar o desempenho do material composto usado na fabricação da pá e sua viabilidade para produção sustentável futura de pás. Uma vez concluídos esses testes, os métodos de reciclagem de fim de vida também serão validados.
Os próximos passos são a reciclagem dos resíduos da produção, a desmontagem e reciclagem desta primeira pá e a análise dos resultados dos testes.
Até o final do projeto, em 2023, o consórcio terá cumprido o desafio de trazer o setor de energia eólica para o ciclo da economia circular de forma sustentável, de acordo com os princípios do ecodesign.
”Os trabalhos do projeto ZEBRA estão avançando dentro do cronograma, que conta com toda a expertise necessária para a implantação de pás eólicas termoplásticas sustentáveis. A fabricação desta primeira pá é um grande sucesso para todo o consórcio e para a indústria eólica em geral”, disse Céline Largeau , Gerente de Projetos, IRT Jules Verne.
Fonte: Offshorewind.biz
